Baumaterialien tauchten zu dem Zeitpunkt auf, als zu Beginn unserer Zivilisation die ersten Menschen mit dem Bau von Häusern und Festungen begannen. Im Laufe der Zeit hat die Menschheit nach Materialien gesucht, die äußerst langlebig und überall zugänglich sind, wo sie leben. Nach langen Suchen und Experimenten wurde festgestellt, dass fein zerkleinerter Kalkstein und Gips, wenn er mit Wasser und Mineralien vermischt wird, besondere adstringierende Eigenschaften erhalten.

Nach dem Aushärten bildet es eine monolithische Verbindung mit den Eigenschaften von Vollstein. Von diesem Moment an wurde Zement in großen Mengen produziert und beim Bau großer und kleiner Bauwerke verwendet. Wenn wir wieder an einem Gebäude aus Stein und Metall vorbeigehen, stellen wir uns oft die Frage: „Wie wird denn Zement hergestellt?“

Interessante Tatsache: während der Konstruktion ägyptische Pyramiden, verwendeten die Pharaonen eine Technologie ähnlich der Betonherstellung. Eine Mischung aus zerkleinertem Kalkstein und Steinsplittern wurde mit Wasser übergossen und in monolithische Steinblöcke verwandelt.

Woraus besteht Zement?

Die erste Produktionsstufe beginnt in einem Kalksteinbruch, wenn mit Bergbaumaschinen die Bestandteile des zukünftigen Zements aus dem Boden entfernt werden. Damit der Baustoff die erforderliche Festigkeit aufweist, wird für die Herstellung Kalkstein gewählt, der oberflächennah liegt. Es enthält große Mengen Silizium, Eisen und Aluminiumoxid. Wenn Sie tiefer graben, wird das Gestein sauberer, aber mit einem höheren Gehalt an Kalziumkarbonat. Der gewonnene Stein wird bei Bedarf sortiert und zur Produktion geschickt, wo die Proportionen geändert werden, um Zement verschiedener Marken zu erhalten.

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Kalksteinverarbeitung

In einer Zementproduktionsanlage wird das Gestein in eine Vorrichtung zur Primärzerkleinerung von Steinen entladen. Große Felsbrocken werden unter dem Einfluss einer Presskraft von mehreren Tonnen nach und nach auf die Größe eines Tennisballs zerkleinert und gelangen auf das Förderband. Kleine und große Steine ​​werden einer Sekundärzerkleinerung zugeführt, wo sie auf die Größe eines Golfballs und zu feinem Pulver zerkleinert werden. Kalkstein mit unterschiedlichem Calciumcarbonatgehalt wird separat verarbeitet.

Schema der Linie zum Mahlen und Trocknen von Kalkstein: 1 – Bandzuführer PL-650; 2 – Magnetabscheider; 3 – Trocknungskomplex; 4 – Aufzug; 5 – Vorratstrichter mit Torkopf; 6 – Bandzuführer PL-500; 7 – Mühle MTsV-3; 8 – Rotationsstrahlmühle MRS-2/770; 9 – Zyklon-Trichter TsB-4.5; 10 – Staubsammler II PC-2.0 mit Trichter; 11 – Taschenfilter FRI-60; 12 – Sektoreinspeisung PS-1V; 13 – Hochdruckventilator; 14 – Mitteldruckventilator; 15 – Schieber; 16 – Kompressor.

Dies ist notwendig, um sie in unterschiedlichen Anteilen und nach einer bestimmten Technologie weiter zu mischen, um Zement unterschiedlicher Qualität herzustellen.

Sortieren und Mahlen

Kleiner Kalkstein wird mit einem Sortierlader in trockenen Lagerhäusern untergebracht, geschützt vor Feuchtigkeit und Temperaturschwankungen. Es bilden sich Haufen von Rohstoffmischungen, unterschiedliche Zusammensetzung, bereit für die Schleifphase. Der Schotter wird über ein Förderband in eine Mahlmaschine – eine Walzenmühle – gefördert, in der Kalksteinstaub entsteht.

Der Fortschritt steht nicht still und Technologien entwickeln sich ständig weiter, beispielsweise das Aluminiumschweißen. Das Aufkommen neuer Technologien und Materialien führt zu einer unvermeidlichen Verbesserung herkömmlicher Methoden und zu unerwarteten und interessanten Lösungen in einer Vielzahl von Anwendungen. Neue Materialien werden zunehmend auf ungewöhnlichste Weise eingesetzt und Innenarchitekten lassen sich immer wieder neue Möglichkeiten einfallen, Innovationen zu nutzen.

Unternehmen, die neue Baumaterialien herstellen, Architekten, Bauherren und Designspezialisten tragen dazu bei, die Welt um uns herum hell und schön zu machen und sie mithilfe neuer interessanter Lösungen von grau und gesichtslos in farbenfroh und vielfältig zu verwandeln.

Die Veränderungen sind nicht über das uns Vertraute hinausgegangen Baumaterial- Zement. Zement ist in vielen Arten erhältlich, sowohl normal als auch speziell. Für jeden Typ gibt es eine bewährte Formel, die die Qualität des Materials bestimmt. Auch diese Formel ändert sich ständig, und oft kommt es auch aus ästhetischen Gründen zu Änderungen. Aus diesem Grund wurde Weißzement geboren. Jetzt machen sie Ziegel daraus, gefälschter Diamant, Stuckleisten zur Dekoration usw. Weißzement ist in Trockenklebern enthalten Gute Qualität Es wird zur Herstellung von weißem und farbigem Beton, zur Herstellung von Terrazitoberflächen und selbstnivellierenden Böden sowie zur Herstellung kleiner architektonischer Formen, Blöcke, Gehwegbordsteine, Balkone, Treppen usw. verwendet.

Weißzement hat viele Vorteile, darunter die folgenden:

● Es hat eine hohe Druckfestigkeit, wie z frühe Stufen Aushärtung und bei optimalem. Seine Tagesfestigkeit beträgt je nach Hersteller durchschnittlich 19 MPa und kann somit als schnellhärtendes Produkt eingestuft werden.

● Der Weißgrad dieses Zements liegt nahe am Standard (96,3 %). Die erste Sorte hat einen Weißgrad von 80 %, die zweite von 75 bis 77 %, die dritte von 71 bis 74 Prozent.

● Weißzement ist ein sulfatbeständiges Material und enthält wenige Alkalien – ihr Gehalt beträgt nicht mehr als 5 %.

● Hat hohes Niveau Frostbeständigkeit.

Weißzement enthält Kieselgur, Klinker, mineralische Pigmente oder einen inerten mineralischen Zusatzstoff. Erhältlich in den Qualitäten 300, 400 und 500.

Weißzement wird zur Herstellung von hochwertigem Beton verwendet, aus dem fertige Fassadenelemente beliebiger Form hergestellt werden können. Betonprodukte aus Weißzement zeichnen sich durch eine höhere Festigkeit und eine glatte Oberfläche aus Weiß, was keine zusätzliche Verarbeitung erfordert. Während des Betriebs können weiße Betonprodukte mit Wasser gewaschen werden; sie unterliegen keinem Schrumpfen und Ablösen.

Aufgrund der Tatsache, dass Weißzement eine „reine“ Farbe hat, weist der daraus hergestellte Beton eine hochwertige farbmetrische Charakteristik auf. Wenn die Zusammensetzung perfekt vorbereitet ist und ein hochwertiges Farbpigment hinzugefügt wird, hat das fertige Produkt den gewünschten Farbton, ohne einen gestörten Farbton. Bei der Verwendung von Weißzement wird bei der Farbaufbereitung weniger Farbpigment benötigt.

Zement ist eine adstringierende Substanz, die im Wasser und an der Luft zum Aushärten neigt. Lassen Sie uns herausfinden, woraus Zement besteht, aber hier hängt noch alles davon ab. Es entsteht durch Mahlen von Klinker, Gips und speziellen Zusatzstoffen. Klinker entsteht beim Brennen einer Rohstoffmischung, die Kalkstein, Ton und andere Materialien (Hochofenschlacke, Nephelinschlamm, Mergel) enthält. Die Inhaltsstoffe werden in einem bestimmten Verhältnis eingenommen, das die Bildung von Calciumsilikat-, Aluminoferrit- und Aluminatphasen gewährleistet.

Das erste Patent für Zement wurde 1824 in England von D. Aspind angemeldet. Dann vermischte der Autor des Patents Kalkstaub mit Ton und behandelte die Mischung bei hoher Temperatur. Das Ergebnis war grauer Klinker. Anschließend wurde das Material gemahlen und mit Wasser gefüllt.

Woraus besteht Zement heute? Nach wie vor ist Klinker der Hauptbestandteil von Zement. Davon hängen die Eigenschaften und die Festigkeit des Baustoffs ab. Darüber hinaus enthält die Zusammensetzung aktive mineralische Zusätze (15 %) gemäß den Produktionsstandards. Sie haben kaum Einfluss auf die Grundeigenschaften und technische Eigenschaften Baumaterial. Wenn man die Menge der Zusatzstoffe auf 20 % erhöht, verändern sich die Eigenschaften des Zements leicht und man spricht von puzzolanischem Zement.

Im verstreuten Zustand sind es 900-1300 kg/Kubikmeter, im verdichteten Zustand bis zu 2000 kg/Kubikmeter. Bei der Berechnung der Lagerkapazität beträgt das Zementgewicht 1200 kg/m³. m. Die Herstellung von Zement ohne Zusatzstoffe wird durch GOST 10178-76 geregelt, mit Zusatzstoffen - durch GOST 21-9-74.

Hauptmerkmale von Zement

Je nachdem, woraus Zement besteht, weist das Material unterschiedliche Eigenschaften auf. Zu den wichtigsten gehören:
1. Stärke. Dies ist der Parameter, der für die Zerstörung des Materials unter dem Einfluss verantwortlich ist bestimmte Bedingungen. Abhängig von der mechanischen Festigkeit gibt es vier Zementarten: 400, 500, 550 und 600.
2. . Sie wird ermittelt, indem Zementleim normaler Dicke auf eine ebene Fläche aufgetragen wird – der Zement sollte beim Trocknen sein Volumen gleichmäßig ändern. Andernfalls ist ein Einsatz im Bauwesen wegen möglicher Zerstörung der Beschichtung durch übermäßige Beanspruchung nicht möglich. Volumenänderungen werden durch Kochen von ausgehärteten Zementkuchen getestet.
3. Schleifkorngröße. Der Parameter beeinflusst die Trocknungsgeschwindigkeit und -stärke. Je feiner der Mahlgrad ist, desto besser und fester ist der Zement, insbesondere in der ersten Phase der Aushärtung. Die Körnigkeit des Mahlens wird durch die spezifische Oberfläche der Partikel bestimmt, die Teil von 1 kg Zement sind, und liegt zwischen 3000 und 3200 kg/cu. M.
4. Dichte. Wasserverbrauch zur Herstellung der Mischung. Dies ist die Menge an Anmachwasser, die zum normalen Verlegen und Trocknen des Materials erforderlich ist. Um den Verbrauch zu reduzieren und die Plastizität von Zement zu erhöhen, werden plastifizierende organische und anorganische Stoffe verwendet. Zum Beispiel Sulfid-Hefe-Brei.
5. Frostbeständigkeit. Mit dem Parameter können Sie die Fähigkeit bestimmen, einem vorübergehenden Gefrieren von Wasser standzuhalten, wodurch sich sein Volumen um 8-9 % erhöht. Wasser übt Druck auf die Wände der Zementbeschichtung (Beton) aus, was wiederum die Struktur der Lösung stört und sie allmählich zerstört.
6. Kopplung mit Verstärkung.
7. Wärmeableitung– Beim Aushärteprozess von Zement wird Wärme freigesetzt. Geschieht dies langsam und allmählich, härtet die Beschichtung gleichmäßig und ohne Risse aus. Die Menge und Geschwindigkeit der Wärmefreisetzung kann durch die Verwendung einer speziellen mineralogischen Zusammensetzung, die der Lösung zugesetzt wird, reduziert werden.

Heutzutage werden viele Arten von Zement hergestellt. Woraus Zement besteht, hat großen Einfluss auf seine Eigenschaften. Je nach Rohstoffbasis werden folgende Zementarten unterschieden:

• Kalk;
• Mergel;
• Tonzement mit Zusätzen von Schlacke und Bauxit. Seine Eigenschaften sind wasserdicht, frostbeständig und feuerbeständig.

Bei der Herstellung von Zement werden hauptsächlich Ton- und Karbonatverbindungen verwendet. Manchmal - künstliche Rohstoffe (Abfälle, Schlacke) oder andere natürliche Materialien (Aluminiumoxidrückstände).

Unterscheiden. Portlandzement härtet schnell aus und kann mineralische Zusätze von 10 bis 15 % enthalten. Der in seiner Zusammensetzung enthaltene Klinker und Gips (die Hauptbestandteile) werden bei einer Temperatur von 1500 Grad Celsius gebrannt. Portlandzement wird aktiv für moderne Zwecke eingesetzt Bauarbeiten. Seine Haupteigenschaft ist die Fähigkeit, sich selbst bei Kontakt mit Wasser in einen festen Steinblock zu verwandeln.

Neben Portlandzement und Portlandhüttenzement werden folgende Zementarten unterschieden:

• hydraulisch;
• Abseihen – neigt dazu, schnell auszuhärten und zu trocknen;
• Injektion – zum Betonieren von Gas- und Ölquellen;
• dekorativ (weiß);
• Sulfatbeständig – seine Besonderheit ist eine geringe Aushärtegeschwindigkeit und eine erhöhte Frostbeständigkeit.

Einsatzgebiete

Sehr oft wird Zement im Bauwesen zur Herstellung von Beton und Beton verwendet verstärkte Strukturen. Sorte 400 wird zum Gießen von Fundamenten und zum Bau von Bodenbalken in Hochhäusern verwendet.

Bei der Wechselwirkung mit Wasser härtet es aus und verwandelt sich in den sogenannten Zementstein. Allerdings kennen nur wenige die Essenz dieses Prozesses: wie er sich verhärtet, warum er sich verhärtet, welches Bewusstsein für die laufende Reaktion uns gibt und wie wir ihn beeinflussen können. Das Verständnis aller Phasen der Hydratation ermöglicht es Wissenschaftlern heute, neue Zusatzstoffe in Beton oder Zement zu erfinden, die auf die eine oder andere Weise die Prozesse beeinflussen, die beim Abbinden von Zement und beim Aushärten einer Beton- oder Stahlbetonkonstruktion ablaufen.

Im Allgemeinen gibt es beim Erlangen der Betonfestigkeit zwei Hauptphasen:

• konkrete Einstellung eine eher kurze Phase, die am ersten Tag des Betonlebens stattfindet. Betonabbindezeit bzw Zementmörtel hängt maßgeblich von der Umgebungstemperatur ab. Bei der klassischen Auslegungstemperatur von 20 Grad beginnt das Abbinden des Zements ca. 2 Stunden nach dem Anmischen des Zementmörtels, das Ende des Abbindens erfolgt ca. nach drei Stunden. Das heißt, der Einstellungsvorgang dauert nur 1 Stunde. Bei einer Temperatur von 0 Grad verlängert sich dieser Zeitraum jedoch auf 15-20 Stunden. Was kann ich sagen, wenn das Abbinden des Zements bei 0 Grad erst 6-10 Stunden nach dem Mischen beginnt? Betonmischung. Bei hohen Temperaturen, beispielsweise beim Dämpfen von Stahlbeton in speziellen Kammern, beschleunigen wir die Abbindezeit des Betons auf 10-20 Minuten!

  Während der Abbindezeit bleibt der Beton bzw. Zementmörtel beweglich und kann weiterhin beeinflusst werden. Hier ist der Thixotropiemechanismus am Werk. Während Sie den Beton, der noch nicht vollständig ausgehärtet ist, „umrühren“, tritt er nicht in die Aushärtungsphase ein und der Prozess des Abbindens des Zements wird verlängert. Deshalb kann die Betonförderung mit Betonmischern bei gleichzeitiger ständiger Durchmischung der Betonmischung ihre Grundeigenschaften bewahren. Wenn Sie möchten, lesen Sie die Einzelheiten zu den grundlegenden Eigenschaften und der Zusammensetzung von Beton.

  Aus persönliche Erfahrung Ich kann mich an außergewöhnliche Fälle erinnern, in denen unsere Mischer mit Beton 10 bis 12 Stunden lang auf der Baustelle standen und auf die Entladung warteten. Beton härtet in einer solchen Situation nicht aus, es treten jedoch bestimmte irreversible Prozesse auf, die seine Qualität in Zukunft erheblich beeinträchtigen. Wir nennen das Betonschweißen. Besonders kritisch sind solche Ereignisse in der Sommerhitze. Denken Sie an die verkürzten Abbindezeiten von Zement bei hohen Temperaturen, die wir oben besprochen haben. Die Manager und Disponenten des Unternehmens BESTO versuchen, solche Vorfälle zu vermeiden, doch manchmal kommt es zu unvorhergesehenen Situationen, die hauptsächlich mit dem Einsturz minderwertiger Schalung zusammenhängen. Beton läuft aus, alle rennen umher und versuchen ihn einzusammeln, stellen die Schalung wieder her, und die Zeit vergeht, und Betonmischer, die noch nicht entladen sind, stehen da und dreschen. Es ist gut, wenn es eine Weiterleitung gibt, aber was ist, wenn nicht? Mit einem Wort: Ärger.

• Betonhärtung Dieser Vorgang beginnt unmittelbar nach dem Abbinden des Zements. Stellen Sie sich vor, dass wir mit Hilfe einer Betonpumpe endlich Beton in die Schalung eingebracht haben, dieser sicher ausgehärtet ist und hier tatsächlich der Prozess der Betonerhärtung beginnt. Im Allgemeinen dauert die Aushärtung von Beton und die Festigkeitssteigerung von Stahlbetonprodukten nicht einen oder zwei Monate, sondern Jahre. Die 28-Tage-Frist wird nur zur Gewährleistung einer bestimmten Betonsorte für einen bestimmten Zeitraum geregelt. Der Zeitplan für den Festigkeitszuwachs von Beton oder Stahlbetonprodukten ist nichtlinear und in den ersten Tagen und Wochen verläuft der Prozess am dynamischsten. Warum ist das so? Aber lass es uns einfach herausfinden. Es ist Zeit, über den Prozess der Zementhydratation zu sprechen.

Mineralogische Zusammensetzung und Hydratation von Zement

Auf die Herstellungsschritte von Portlandzement gehen wir hier nicht näher ein; dafür gibt es einen eigenen Abschnitt, der die Herstellung von Zement näher beschreibt. Uns interessiert nur die Zusammensetzung des Zements und seiner Hauptbestandteile, die beim Mischen von Zementmörtel oder Beton mit Wasser reagieren. Also. Als Grundlage für Portlandzement gelten vier Mineralien, die in allen Phasen der Zementherstellung anfallen:

• C3S Tricalciumsilikat
• C2S-Dicalciumsilikat
• C3A Tricalciumaluminat
• C4AF Tetracalcium-Aluminoferit

Das Verhalten jedes einzelnen von ihnen in verschiedenen Stadien des Abbindens und Aushärtens des Betons ist deutlich unterschiedlich. Manche Mineralien reagieren sofort mit dem Anmachwasser, andere etwas später und wieder andere – es ist überhaupt nicht klar, warum sie hier „herumhängen“. Schauen wir uns alle der Reihe nach an:

C3S Tricalciumsilikat 3CaO x SiO2 ein Mineral, das im Laufe der Zeit an der Erhöhung der Zementfestigkeit beteiligt ist. Ohne Zweifel ist es die Hauptverbindung, obwohl Tricalciumsilikat am ersten Lebenstag von Beton einen ernsthaften, schnelleren Konkurrenten hat, C3A, den wir später erwähnen werden. Der Prozess der Zementhydratation ist isotherm, d. h. eine chemische Reaktion, die mit der Freisetzung von Wärme einhergeht. Es ist C3S, das die Zementlösung während des Mischens „erhitzt“, die Erwärmung in der Zeit vom Beginn des Mischens bis zum Beginn des Abbindens stoppt, dann während der gesamten Abbindezeit Wärme abgibt und dann die Temperatur allmählich absinkt.

Tricalciumsilikat und sein Beitrag zur Festigkeitssteigerung von Beton sind nur im ersten Monat der Lebensdauer einer Beton- oder Stahlbetonkonstruktion am bedeutendsten. Dies sind die gleichen 28 Tage normaler Aushärtung. Darüber hinaus nimmt sein Einfluss auf die Festigkeitssteigerung von Zement deutlich ab.

C2S Dicalciumsilikat 2CaO x Si02 beginnt bereits einen Monat nach dem Einmischen des Zements in die Betonmischung aktiv zu wirken, als würde es seinen Tricalciumsilikat-Bruder ablösen. Während des ersten Lebensmonats von Beton- oder Stahlbetonprodukten spielt es sich quasi zum Narren und wartet ab. Durch den Einsatz spezieller Zusatzstoffe im Zement kann diese Zeit des Nichtstuns und der Entspannung deutlich verkürzt werden. Seine Wirkung hält jedoch jahrelang an, über den gesamten Zeitraum der Festigkeitssteigerung von Stahlbeton, Stahlbeton oder Beton.

C3A Tricalciumaluminat 3CaO x Al2O3 der aktivste der oben genannten. Er beginnt gleich zu Beginn des Abbindeprozesses mit kräftiger Aktivität. Ihm verdanken wir den Festigkeitsgewinn in den ersten Lebenstagen von Beton oder Stahlbeton. In Zukunft wird seine Rolle bei der Verhärtung und dem Festigkeitsgewinn minimal sein, aber in puncto Geschwindigkeit sucht er seinesgleichen. Man kann ihn nicht als Marathonläufer bezeichnen, aber vielleicht als Sprinter.

C4AF Tetracalciumaluminoferit 4CaO x Al2O3 x Fe2O3 Das ist genau derjenige, der – „es ist unklar, warum er überhaupt hier herumhängt.“ Seine Rolle bei der Festigkeitszunahme und Verhärtung ist minimal. Eine allenfalls geringfügige Auswirkung auf die Kraftentwicklung ist zu verzeichnen später Härten.

Alle aufgeführten Komponenten gehen beim Mischen mit Wasser eine chemische Reaktion ein, wodurch es zum Wachstum, zur Adhäsion und zur Ausfällung von Kristallen hydratisierter Verbindungen kommt. Tatsächlich kann Hydratation auch als Kristallisation bezeichnet werden. So ist es wahrscheinlich klarer.

Das Unternehmen BESTO liefert Transportbeton und -mörtel, der unter Verwendung modernster Zusatzstoffe hergestellt wird und es ermöglicht, Betonmischungen und Zementmörtel mit verbesserter Frostbeständigkeit, Wasserbeständigkeit, Verarbeitbarkeit usw. zu erhalten. Moderne Dosier- und Betonmischanlagen helfen dabei Beste Ergebnisse durch die Homogenität der Zusammensetzung der Betonmischung bzw. des Zementmörtels.

Ich hoffe, ich habe Ihr Gehirn nicht mit meinen Silikaten und Aluminaten hydriert. Mit Tricalcium-Grüßen, Eduard Minaev.

Alles über alles. Band 5 Likum Arkady

Warum härtet Zement aus?

Warum härtet Zement aus?

Zement ist eines der am häufigsten verwendeten Materialien im modernen Bauwesen. An sich ist es ein feines Pulver. Wird es jedoch mit Wasser vermischt und aushärten gelassen, entsteht daraus zusammen mit Sand und Kies eine feste, haltbare Substanz. Zement ist der Hauptbestandteil von Mörtel und Beton.

Mörtel ist eine Mischung aus Zement, Sand und Wasser. Beton ist die gleiche Mischung, jedoch mit Zusatz von Kies oder Schotter. Moderner Zement wird durch Erhitzen von Kalkstein und Ton oder Schlacke auf eine sehr hohe Temperatur hergestellt. Diese Mischung wird erhitzt, bis sich große, gesinterte Klumpen bilden. Sie werden Klinker genannt. Anschließend wird der Klinker zu Pulver gemahlen.

Bei der Zugabe von Wasser zu Zementpulver kommt es zu komplexen chemischen Reaktionen. Das Ergebnis ist ein haltbarer Kunststein, der wasserunlöslich ist. Welche chemischen Reaktionen sind das? Was geschieht beim Aushärten von Zement? Auf diese Frage haben Chemiker keine genaue Antwort. Zement besteht aus vier Komponenten. Es wird angenommen, dass sich jede dieser Komponenten bei Zugabe von Wasser in Kristalle verwandelt. Diese Kristalle haften aneinander und der Zement härtet aus.

Der Zementtyp, der unter Wasser aushärtet, wird als hydraulischer Zement bezeichnet. Überraschenderweise entdeckten die Römer im 3.–2. Jahrhundert v. Chr. das Verfahren zur Herstellung von hydraulischem Zement. e. Sie stellten diesen Zement her, indem sie Vulkanasche mit Kalk vermischten. Diese Entdeckung war eine der herausragenden Errungenschaften der Römer.