Die Masse des Zirkoniumteils des technologischen Kanals des RBMK-Reaktors. Reaktor des Hochleistungskanals. Metallstrukturen der Schemata "L" und "D"

Als Brennelement im RBMK-1000-Reaktor wird ein Zirkoniumrohr mit einem Durchmesser von 13,9 mm, einer Wandstärke von 0,9 mm und einer Länge von etwa 3,5 m verwendet, das an beiden Enden geschlossen ist und mit Brennstoffpellets mit einem Durchmesser gefüllt ist von 11,5 mm und einer Höhe von 15 mm. Um die Wärmeausdehnung der Kraftstoffsäule zu verringern, haben die Tabletten Löcher. Das Ausgangsmedium unter der Schale ist mit Helium bei einem Druck von 5 kgf/cm2 gefüllt, die Brennstoffsäule wird durch eine Feder fixiert. Die maximale Temperatur in der Mitte des Brennstoffpellets kann 2100 ° C erreichen. In Wirklichkeit ist diese Temperatur nicht höher als 1600 °C, der Heliumdruck beträgt bis zu 17 kgf/cm 2 und die Temperatur der Außenfläche der TVEL-Hülle beträgt etwa 300 °C.

Brennelemente (Brennelemente) werden zu Brennelementen (FA) zu je 18 Stück zusammengesetzt; 6 Stück rund um einen Kreis mit einem Durchmesser von 32 mm und 12 Stück mit einem Durchmesser von 62 mm. In der Mitte befindet sich ein Stützstab (siehe Abb. 2.14, Abschnitt B-B). Die Brennstäbe im Verbund werden alle halben Meter mit speziellen Distanzgittern befestigt.

Der Hauptbrennstoffblock des Reaktors ist eine Brennstoff- (oder Arbeits-) Kassette, sie besteht aus zwei Brennelementen, die durch einen gemeinsamen Trägerstab, einen Stab, eine Spitze und einen Schwanz verbunden sind. Somit hat der in der aktiven Zone befindliche Teil der Kassette eine Länge von etwa 7 m.

Die Kassetten werden mit Wasser gewaschen, während während des normalen Betriebs des Reaktors kein direkter Kontakt des Brennstoffs mit dem Kühlmittel stattfindet.

Um ein akzeptables Verhältnis zu erhalten nützliche Aktion Ein Kernkraftwerk muss die höchstmögliche Temperatur und den Druck des vom Reaktor erzeugten Dampfes haben. Daher muss ein Gehäuse bereitgestellt werden, um das Kühlmittel bei diesen Parametern zu halten. Ein solches Gefäß ist das Hauptstrukturelement von Reaktoren vom VVER-Typ. Bei RBMK-Reaktoren spielt die Rolle des Behälters eine große Anzahl starker Rohrleitungen, in denen die Kassetten angeordnet sind. Eine solche Pipeline wird als technologischer Kanal (TC) bezeichnet, im Kern ist es Zirkonium und hat einen Durchmesser von 88 mm bei einer Wandstärke von 4 mm, in RBMK-1000 gibt es 1661 technologische Kanäle.

Reis. 1.14. Brennelement des RBMK-Reaktors

Der technologische Kanal (siehe Abb. 1.13) dient der Aufnahme von Brennelementen und der Organisation des Kühlmittelflusses.

Der Rinnenkörper ist eine Schweißkonstruktion aus Mittel- und Endstück. Der Mittelteil des Kanals besteht aus einer Zirkoniumlegierung, die Enden aus Edelstahl. Sie sind durch Stahl-Zirkonium-Adapter miteinander verbunden. Der Rinnenkörper ist für 23 Jahre störungsfreien Betrieb ausgelegt, bei Bedarf kann jedoch ein defekter Rinnenkörper aus dem Abschaltreaktor ausgebaut und an seiner Stelle ein neuer eingebaut werden.

Die Brennstoffkassette ist innerhalb des Kanals auf einem Aufhänger installiert, der sie im Kern hält und es ermöglicht, die verbrauchte Kassette mit REM zu ersetzen, ohne den Reaktor abzuschalten. Die Aufhängung ist mit einem Stopfen ausgestattet, der den Kanal abdichtet.

Darüber hinaus verfügt der Reaktor über Steuer- und Schutzkanäle. Sie enthalten Absorberstäbe, Sensoren zur Steuerung der Energiefreisetzung. Die Platzierung von Steuerkanälen in Säulen aus Graphitmauerwerk ist unabhängig von technologischen Kanälen.

Der Raum zwischen dem Graphit und den Kanälen ist mit einem Gas gefüllt, das eine gute Wärmeleitfähigkeit, eine geringe Wärmekapazität hat und den Ablauf der Kettenreaktion nicht wesentlich beeinflusst. Aus dieser Sicht ist Helium das beste Gas. Aufgrund seiner hohen Beständigkeit wird es jedoch nicht in reiner Form, sondern in Mischung mit Stickstoff verwendet (bei einer Nennleistung von 80 % Helium und 20 % Stickstoff, bei einer geringeren Stickstoffleistung mehr, bei 50 % nominell kann es bereits reiner Stickstoff sein).

Gleichzeitig wird der Kontakt von Graphit mit Sauerstoff verhindert, d.h. seine Oxidation. Das Stickstoff-Helium-Gemisch im Graphitstapel wird von unten nach oben geblasen, um das dritte Ziel zu erreichen - die Integrität der technologischen Kanäle zu kontrollieren. Wenn der TC leckt, steigt die Feuchtigkeit des Gases an den Ausgängen des Mauerwerks und seine Temperatur an.

Um den Wärmeübergang vom Graphit zum Kanal zu verbessern, entsteht bei der Gasbewegung eine Art Labyrinth (siehe Abb. 1.15). Gespaltene Graphitringe von jeweils 20 mm Höhe werden in einem Abschnitt von 5,35 m in der Mitte des Kerns abwechselnd auf die Kanäle und Löcher der Blöcke gelegt. Das Gas bewegt sich also nach dem Schema: Graphit – Ringschnitt – Kanalwand – Ringschnitt – Graphit.

Von der Industrie sowohl aus historischer als auch aus ästhetischer Sicht mitgerissen, ist es schwierig, Kernkraftwerken keine Aufmerksamkeit zu schenken. Nun, wenn man sich für das Studium verlassener Industrieanlagen interessiert, ist es fast unmöglich, nicht davon zu träumen, ein verlassenes Kernkraftwerk zu besuchen.

Die Kernenergieindustrie ist ziemlich jung, und daher ist es ziemlich schwierig, wenn nicht sogar unmöglich, ein wirklich verlassenes Kernkraftwerk zu finden, in dem es vom Standpunkt des Risikos der Aufnahme von Strahlung nicht gefährlich ist. Ästheten müssen sich daher angesichts unfertiger Atomkraftwerke, deren verlassene Baustellen über die Weiten der ehemaligen UdSSR verstreut sind, mit dem Erbe der 1990er Jahre begnügen. Glücklicherweise sind Informationen über Kraftwerke, die aufgrund der Einstellung des Baus nicht in Betrieb genommen wurden, bis auf die Koordinaten und Informationen über den Bereitschaftszustand für die breite Öffentlichkeit zugänglich.

Im heutigen Rückblick zeige ich Ihnen nur eines dieser gestoppten Atombauprojekte. Eine Art sicheres Tschernobyl.

Die Nacht ist unser Freund.
Die Dunkelheit lässt Sie sehen, worauf Sie tagsüber nicht achten würden.
Der Vollmond scheint die Gelegenheit zu geben, in dieser Dunkelheit zu sehen.
Nun, eine warme Sommernacht macht es möglich, sich auf einen Spaziergang vor der Morgendämmerung vorzubereiten und vom nächsten Dach aus das interessante Objekt zu beobachten - eine riesige und tote Baustelle eines Kernkraftwerks.

Es dauerte viele Jahre, bis die Fortsetzung des eingefrorenen Baus als unzweckmäßig erkannt wurde und das unfertige Kernkraftwerk zu einer vollwertigen Aufgabe wurde. Der rostige Riesenkran KP-640, ähnlich dem im Kernkraftwerk Tschernobyl, verschwand leider ohne Arbeit ...

Nachdem wir auf die Morgendämmerung gewartet haben, gehen wir in das mit Büschen bewachsene Gebiet und gehen um den Bahnhof herum, vorbei an riesigen Transformatoren von der Größe eines Güterwagens.

Wir finden eine leere Tür und finden uns in einem unfertigen Gebäude wieder. Aus dem Fenster sehen wir das laufende Kernkraftwerk - gut bewacht und unzugänglich.

Die Bereitschaft dieses Kraftwerks ist nach Angaben des Netzes recht hoch - die Reaktor- und Turbinenhallen sind fast fertig. Alles andere ist jedoch ein endloses Labyrinth aus Betonböden, Treppen und leeren Räumen mit häufigen Spuren der Kreativität der Baumeister.

Schutz- und Hermetiktüren bringen Abwechslung in endlosen Beton – es gibt Hunderte davon! Und eine Vielzahl von Größen, Dicken und Modellen

Die erste Aufgabe besteht darin, das Dach der Station zu besuchen - ein großartiger Ort, um den Sonnenaufgang zu erleben

Die Sonne färbt sich in nuklearem Rot durch die Korridore

Und hier sind wir auf dem Dach.
Vor uns ist ein Rohr – genau so, wie es über dem Kernkraftwerk in Pripyat thront. Das Tschernobyl-Rohr wurde abgeschnitten, weil es hat verhindert, einen neuen Sarkophag zu schieben ... Und dieser stört niemanden :) Es wäre großartig, ihn zu besteigen, aber wir beschließen, dieses Abenteuer den Anhängern zu überlassen, weil Ich möchte nicht vorzeitig vom Baustellenwärter bemerkt werden.

Fast jeder hat ein Foto dieser Pfeife von außen gesehen, aber nur wenige haben von innen darunter geschaut. Hier ist es - ein riesiger Lüftungsschacht des Triebwerks.

Es wäre logisch anzunehmen, dass sich das Rohr deutlich über dem Reaktor erhebt, aber nein. Weil Seine Funktion ist zwei Aggregaten gemeinsam, es steht klar zwischen ihnen und hat direkt darunter eine Betonplattform des Technikbodens

Das Bahnhofsdach ist nur eines der drei Ziele dieser Wanderung.
Nun gilt es, in diesem Betonlabyrinth Wege zu finden, um in die Maschinen- und Reaktorräume zu gelangen.
Es stellte sich als schwierig heraus...

Eine der Hallen, die in ihrer Größe einer Fabrikhalle ähnelt

Umfangreiche Löcher im Boden, einige Nischen und Durchgangsöffnungen zur untersten Ebene ... Aber der Durchgang zu den Schlüsselknoten der Station ist nicht zu finden.

Wir bewegten uns von Etage zu Etage, von Zimmer zu Zimmer und kamen uns immer näher, um zu verstehen, dass wir im Kreis gingen.

Nein, das alles ist sicherlich sehr beeindruckend – riesige Ventilatoren in der Größe einer Diesellokomotive, hohe Decken, weite Hallen und viele schöne Sicherheitstüren.

Hier sind wir zum Beispiel in Notunterkünften auf ein Analogon der FVU gestoßen - eine Filterlüftungseinheit. Zerlegt...

Und fast fertig :)

Lüftungsanlagen in Kernkraftwerken verdienen auf jeden Fall besondere Aufmerksamkeit - es gibt viele, sie sind riesig und überall

Einheiten, die riesigen Klimaanlagen ähneln

Mehrstöckige und mächtige Lungen dieses Giganten

Das alles ist natürlich toll, aber wir kehren immer wieder dorthin zurück, wo wir angefangen haben.

Wir beschließen, die Suche noch einmal von vorne zu beginnen und schauen noch einmal nach draußen. Die Sonne ist schon aufgegangen und dampft, obwohl der Tag kaum begonnen hat. Außerhalb des Gebäudes wird deutlich, wo alles zueinander steht, wo wir stehen und wo wir sein müssen.

Es gibt viele Ein- und Ausgänge, durch die Sie in verschiedene Teile dieses Nuklearkomplexes gelangen, die durch verschiedene Leitern und Durchgänge miteinander verbunden sind

Einige Leitern sind sehr schmal und ehrlich gesagt dumm, das Gefühl, auf einer Baustelle zu sein, ist 100%

Türen-Türen-Türen - riesig, anders, sehr cool.

Auch die Gesunden

Wir finden mehrere große Hallen mit Hochdruckgeräten

Logik und oberflächliches Wissen über den Aufbau eines Kernkraftwerks legen nahe, dass irgendwo in der Nähe ein Maschinenraum sein sollte

Und jetzt, hinter der nächsten Kurve, öffnet sich ein riesiger Raum des Maschinenraums vor unseren Augen! Er ist schön

Wir gehen langsam hinunter, gehen die Gehwege und Balken in der Nähe der Decke entlang und entdecken die Existenz des Lebens in diesem Industrieparadies

Schließlich bemerken wir die Anwesenheit des Wächters und beschließen, dass es das Risiko nicht wert ist, und gehen hinunter – schließlich haben wir den Reaktor immer noch nicht gefunden.

Wir kehren zum betonverderblichen Teil zurück und schließlich finden wir auf einer Etage einen Lageplan und eine Konfiguration der Räumlichkeiten relativ zum Reaktor unter Berücksichtigung der Höhe. Hilfreiche Entdeckung!

Sofort wird vieles klar, und die Suche hört auf, ein sinnloses Taumeln von Asche zu Asche zu sein.

Anstelle leerer Räume beginnen sich solche Räume mit Ausstattung zu treffen

Hier sollten Hintergründe erscheinen, aber sie hatten keine Zeit, sie zur Station zu bringen. Wahrscheinlich ein paar schmutzige Rohre für schmutziges Wasser :)

Nach der Anzahl all dieser Röhren und Kanäle zu urteilen, sind wir dem Ziel schon sehr nahe.

Edelstahl glänzt im Licht einer Taschenlampe und sieht beeindruckend aus, aber nicht cool genug, um unser Interesse zu befriedigen.

Hunderte von Röhren biegen und fordern sich selbst, aber manchmal enden sie abrupt

Hinter der nächsten Kurve befinden wir uns in einer großen Halle mit ganz anderen Pfeifen – groß und grün. An der Wand bemerken wir ein weiteres Hallo der Bauarbeiter - eine bemalte Katze(?)

Es gibt mehrere Ebenen in diesem Raum und alles drumherum ist grün!

Riesige Tonnen von Separatoren, hinter denen sich ein Durchgang zu anderen Räumen befindet

Hier wird es weniger geräumig, aber man kann sich trotzdem in voller Höhe bewegen

Wir verstehen, dass wir buchstäblich um den Reaktor herumlaufen!

RBMK-1000 - Hochleistungskanalreaktor, 1000 MW. Kanäle - nur all diese Rohre.

Beim Abstieg befinden wir uns in einem Raum hinter einer sehr steilen Tür, in der eine Heißluftpistole arbeitet.

Leider gibt es Rohre entlang der Tür, mit denen Sie sie nicht abdecken und auswerten können Rückseite. Aber aus diesem Blickwinkel ist sie wunderschön!

Hinter der Tür befindet sich einer der vier Räume rund um das Kreuz - die Stütze der Reaktorschüssel

Wieder aufsteigend sehen wir den Reaktordeckel, der von oben in die Zuführkanäle für Brennelemente eintritt

Hier finden wir eine noch höhere Leiter, für die wir uns sofort entscheiden

Durch die dicke Abdeckung des Schutzes zwischen Reaktor und Reaktorhalle ragen wir in den Spalt Ziegel aus Bleiboden. Oben auf der Leiter angekommen, die Luke aufdrücken...

Und wir befinden uns im Reaktorraum! Hier ist es, unser Ziel!
Überraschenderweise ist hier das Licht an. Ohne Licht wäre es schwierig zu fotografieren.

Ich habe Fotos anderer Leute von Ausflügen in eine ähnliche, aber funktionierende Reaktorhalle gesehen, - ich bin sicher, die Eindrücke sind ganz andere :) Das Trampeln dieser Bleiklötze mit den eigenen Füßen wird nicht vergessen

Höher steigen kann man auf mehreren Wegen – sowohl über offene Leitern als auch hinter der Wand

Mine für Hebezeuge

Es gibt einen Aufzug, auch mit hermetischen Türen, aber sie haben nicht versucht, ihn zu benutzen :)

Über Brücken und Passagen können Sie die Reaktorhalle aus verschiedenen Blickwinkeln aufnehmen.

All dies ist so aufregend, dass es unmöglich ist, es mit Worten zu beschreiben.

Leider ist die Montage der berühmten Entlade- und Lademaschine noch nicht abgeschlossen - eine Einheit, mit der Sie verbrauchte Baugruppen wechseln können, ohne den Reaktor anzuhalten (der Hauptvorteil von RBMK gegenüber VVER).

Aber Sie können in die Eingeweide des Pools schauen, um die verbrauchten Stäbe zu kühlen ... Beim Betrieb von Atomkraftwerken in diesem Pool gibt es Wasser und das berühmte Glühen :)

Im Allgemeinen beendeten wir unsere Bekanntschaft mit der Station und gingen zum Ausgang. Wir sind gut ausgestiegen und glücklich nach Hause gefahren.
Dank für das Ansehen:)

Im Kern der Reaktoren RBMK-1000 und RBMK-1500 mit einem quadratischen Gitterabstand von 250 mm befinden sich 1693 bzw. 1661 technologische Kanäle, die vertikal die sieben Meter dicke des aus Blöcken zusammengesetzten Graphitmoderators durchdringen. Brennelemente befinden sich im Trägerrohr jedes Kanals. Am Kanalrohr Ø 80 × 4 mm aus Zr = 2,5 % Nb-Legierung werden Spitzen aus Stahl ОХ18Н10Т im rekristallisierten Zustand durch beidseitiges Diffusionsschweißen befestigt, wodurch jeder Kanal dicht mit dem Kühlmittelsammler verbunden werden kann. Das Kühlmittel - Wasser unter einem Druck von 8,0 MPa (8,7 MPa bei RBMK-1500) wird von unten in den Kanal eingeführt und Sattdampf wird durch den seitlichen Anschluss im oberen Teil des Kanals mit einem Druck von 7,3 MPa abgeführt (7,5 MPa im Fall von RBMK -1500). Eine solche Ausgestaltung des Kanals ermöglicht ein leichtes Be- und Nachladen von Brennelementen, auch am laufenden Reaktor, mit Hilfe einer Betankungsmaschine, zwei- bis dreimal täglich, entsprechend den Betriebsvorschriften. Zur besseren Wärmeabfuhr aus dem Graphitmauerwerk werden Graphitringe auf das Gerinnerohr aufgesetzt, um den Gasspalt zwischen Mauerwerk und Gerinne zu füllen.

Grundsätzlich wird in den Kanal des RBMK-1000-Reaktors eine Kassette geladen, die aus zwei getrennten Brennelementen besteht, die übereinander liegen und durch einen hohlen Stützstab aus einer Zr = 2,5% Nb-Legierung (Ø 15 × 1,25 mm) und mit dem Oberteil über einen Adapter an einer Edelstahlaufhängung mit Greifvorrichtung für den Transport befestigt. Im Hohlraum des Trägerstabes in einem separaten Rohrmantel aus Zirkoniumlegierung befinden sich Sensoren zur Steuerung der Energiefreisetzung oder zusätzliche Neutronenabsorber, die zur Vergleichmäßigung der Energiefreisetzung im Reaktorkern dienen.

Jedes obere und untere Brennelement wird durch ein paralleles Bündel von Stabbrennelementen aus 18 Stück gebildet, die im Querschnitt entlang zweier konzentrischer Kreise mit einem festen Radiusschritt angeordnet sind, was eine stabile Wärmeabfuhr während der gesamten Lebensdauer der Brennelemente schafft. Die Fixierung der Brennstäbe wird durch den Rahmen sichergestellt, der aus dem zentralen Lagerstab und zehn Abstandsgittern besteht, die gleichmäßig über die Höhe jedes Brennelements verteilt sind und jeden Brennstab des Bündels in den Arbeitsöffnungen-Zellen halten. Die Abstandsgitter werden aus einzelnen Rasterzellen zusammengesetzt, an den Punkten verschweißt und außen mit einem Rand befestigt. Jede Zelle hat innere Vorsprünge von 0,1–0,2 mm Länge: vier in den Zellen der äußeren und fünf in den Zellen der inneren Reihe von Brennstäben, die die durch die Zellen geführten Brennstäbe mit einer Presspassung fest fixieren. Dadurch werden radiale Bewegungen der Brennelemente in den Zellen verhindert, die durch Schwingungen der Struktur unter Einwirkung einer turbulenten Kühlmittelströmung angeregt werden können. Dadurch wird das Auftreten von Festfressen an den Kontaktstellen zwischen der Brennstoffhülle und dem Metall der Zellen ausgeschlossen. Die Gitter bestehen aus austenitischem Edelstahl (es wird daran gearbeitet, das Material durch eine Zirkoniumlegierung zu ersetzen). Die Abstandsgitter haben zusammen mit dem Brennelementbündel des Trägerstabes Bewegungsfreiheit, jedoch ist die Drehung des Gitters relativ zur Stabachse ausgeschlossen.

Die Brennstäbe sind an einem Ende am Trägergitter mit Ringverschlüssen befestigt, die in Ausschnitte aus geschweiften Spitzen gecrimpt sind. Die anderen Enden der Brennstäbe bleiben frei. Das Trägergitter ist stirnseitig starr an der axialen Hälfte des Trägerstabes befestigt. Die gegenüberliegenden Enden der Lagerstäbe sind durch einen Vorsprung mit halbem Durchmesser abgeschnitten, was es ermöglicht, sie starr mit einer Hülse zu verschließen, wobei jede gegenseitige Bewegung ausgeschlossen ist, und eine einzige Struktur aus zwei Brennelementen zu bilden. In diesem Fall verbleibt zwischen den beiden Brennstabbündeln im mittleren Teil der Kassette ein anfänglicher Ausgleichsspalt, dessen Größe (etwa 20 mm) ein Nicht-Schließen der Brennstabbündel beim Prozess der axialen Wärmeausdehnung gewährleistet , thermisches „Ratschen“ und Gegenstrahlungswachstum von Brennstoffhüllen. Die Brennelemente werden so zusammengesetzt, dass die Brenngassammler neben den Trägergittern liegen und sich am Rand des Reaktorkerns befinden, d.h. im unteren Teil des unteren TVS und im oberen Teil des oberen TVS. Jede Anordnung von zwei Brennelementen enthält 36 Brennelemente, ihre Anzahl im gesamten Kern beträgt etwa 60 000. Die Gesamtlänge der gesamten Anordnung von Brennelementen mit Aufhängung beträgt etwa 10 m, jedes Brennelement beträgt etwa 3,65 m. Die Masse von zwei Brennelemente sind 185 kg, wovon 130 kg auf Urandioxid fallen, das zu 2,4 % mit 235 U angereichert ist.

Das Kühlmittel, das im einphasigen Zustand in den technologischen Kanal eintritt, bewegt sich mit einer Geschwindigkeit von 4-7 m/s nach oben, abhängig von der Profilierung des Kühlmittelstroms entlang des Radius des Reaktorkerns. Im Economizer-Abschnitt des Kanals (auf einer Höhe von etwa 2,5 m vom Einlass zum unteren Brennelement) wird das Kühlmittel auf Sättigungstemperatur erhitzt. Oberhalb dieses Bereiches tritt entwickeltes Sieden auf und es wird ein Zweiphasenzustand mit einem maximalen Massendampfgehalt am Ausgang des Kanals bis zu 27 % (Mittelwert über dem Kern 14,5 %) und einer maximalen Bewegungsgeschwindigkeit bis zu 20 m erreicht /S. Die thermische Leistung des höchstbelasteten Kanals beträgt 3000 kW bei einem Brennstoffabbrand von 18000 MW*Tag/t U (Mittelwert über den Kern). Die Verweildauer der Brennelemente im Reaktorkern beträgt 3 Jahre.

Die Montage des BE des Reaktors RBMK-1500 unterscheidet sich von der Montage des BE des Reaktors RBMK-1000 durch die Verwendung spezieller Distanzgitter im Rahmen des oberen BE im Bereich des zweiphasigen Zustands das Kühlmittel, das sich durch einen und mehrere Kühlmittelströmungsreflektoren auf der Innenfläche des Montagerandes befindet, gewährleistet seine zwangsweise organisierte Rotation und folglich die Intensivierung der Wärmeabfuhr praktisch unter Beibehaltung der Parameter des Kühlmittels am Einlass des Kanals . Diese Entscheidung ermöglichte es, die Energiefreisetzung im RBMK-1500-Reaktor um das Eineinhalbfache zu erhöhen und die thermische Leistung des Reaktors auf 4800 MW mit einem maximalen Massendampfgehalt des Kühlmittels am Ausgang des Reaktors zu bringen Kern, der 40 % erreicht (der Durchschnittswert für den Kern beträgt 30 %), die Geschwindigkeit seiner Bewegung 25 m/s und eine stabile Reserve vor der Wärmeabfuhrkrise. Die Anreicherung von Urandioxid in 235 U in RBMK-1500-Brennstäben beträgt 2 %.

Nachteile des RBMK-1000 Reaktors:

Eine große Anzahl von Pipelines und verschiedenen Hilfssubsystemen, die eine große Anzahl hochqualifizierter Mitarbeiter erfordern;

Die Notwendigkeit einer Kanal-für-Kanal-Regulierung der Durchflussraten, was zu Unfällen führen kann, die mit der Beendigung des Kühlmittelflusses durch den Kanal verbunden sind;

Höhere Belastung des Bedienpersonals im Vergleich zu VVER, verbunden mit der Größe des Kerns und der laufenden Brennstoffbetankung in den Kanälen.

Positiver Dampfreaktivitätskoeffizient. Während des Reaktorbetriebs wird Wasser durch den Kern gepumpt und als Kühlmittel verwendet. Im Inneren des Reaktors siedet es und verwandelt sich teilweise in Dampf. Der Reaktor hatte einen positiven Dampfreaktivitätskoeffizienten, dh je mehr Dampf, desto mehr Energie wurde aufgrund von Kernreaktionen freigesetzt. Bei der niedrigen Leistung, mit der die Antriebseinheit während des Experiments betrieben wurde, wurde die Wirkung des positiven Dampfkoeffizienten nicht durch andere Phänomene kompensiert, die die Reaktivität beeinflussen, und der Reaktor hatte einen positiven Leistungs-Reaktivitätskoeffizienten.

Dies bedeutet, dass es zu einer positiven Rückkopplung kam - die Leistungssteigerung verursachte solche Prozesse im Kern, die zu einer noch stärkeren Leistungssteigerung führten. Dies machte den Reaktor instabil und gefährlich. Darüber hinaus wurden die Bediener nicht darüber informiert, dass bei niedrigen Leistungen eine positive Rückkopplung auftreten könnte. "Endwirkung".

Noch gefährlicher war ein Fehler in der Konstruktion der Steuerstäbe. Um die Kraft einer Kernreaktion zu kontrollieren, werden Stäbe in den Kern eingeführt, die eine Substanz enthalten, die Neutronen absorbiert. Wenn der Stab aus dem Kern entfernt wird, verbleibt Wasser im Kanal, das auch Neutronen absorbiert. Um den unerwünschten Einfluss dieses Wassers zu eliminieren, wurden im RBMK unter den Stäben Verdränger aus einem nicht absorbierenden Material (Graphit) platziert.

Aber bei voll angehobenem Stab blieb unter dem Verdränger eine 1,5 Meter hohe Wassersäule. Wenn sich der Stab aus der oberen Position bewegt, tritt der Absorber in den oberen Teil der Zone ein und führt negative Reaktivität ein, und im unteren Teil des Kanals ersetzt der Graphitverdränger Wasser und führt positive Reaktivität ein. Zum Zeitpunkt des Unfalls hatte das Neutronenfeld einen Einbruch in der Mitte der aktiven Zone und zwei Maxima - in seinem oberen und unteren Teil.

Bei dieser Verteilung des Feldes war die von den Stäben während der ersten drei Sekunden der Bewegung eingebrachte Gesamtreaktivität positiv. Dies ist der sogenannte "Endeffekt", aufgrund dessen der Betrieb des Notschutzes in den ersten Sekunden die Leistung erhöht, anstatt den Reaktor sofort zu stoppen. (Der Endeffekt im RBMK ist ein Phänomen, das in einer kurzfristigen Erhöhung der Reaktivität eines Kernreaktors (anstelle der erwarteten Abnahme) besteht, die bei den RBMK-1000-Reaktoren beobachtet wird, wenn die Stäbe des Steuer- und Schutzsystems (CPS ) werden von der obersten (oder nahe daran) Position abgesenkt. Der Effekt wurde durch ein schlechtes Stangendesign verursacht.

1.Einführung……………………………………………………………….4

2.Hauptmerkmale des Reaktors RBMK-1000 ………………7

2.1 Thermisches Schema mit Reaktor RBMK-1000……………………7

2.2 Reaktorinterne Strukturen………………………………...12

2.3 Absperr- und Regelventil………………………………....18

2.4 Entlade- und Belademaschine……………………………….21

2.5 Brennelemente (FA)…………………………….....25

2.6 Design des Schutzes gegen ionisierende Strahlung Rektor..28

3. Art und Zweck von Rohrleitungen und deren Komponenten mit Zeichnungen und Diagrammen, Betriebsparameter und Hauptkräfte, die auf Rohrleitungen wirken ……………………………………………………………………. 32

4. Die Hauptfehler, die in Rohrleitungen auftreten, mit einer Analyse der Ursachen ihres Auftretens, Methoden zur Fehlererkennung …………………………….48

5. Das Verfahren für den Rückzug von Rohrleitungen zur Reparatur mit der Vorbereitung des Arbeitsplatzes und der Trennung vom Wärmekreislauf ………………………………………………….53

6.Technologie der Reparaturproduktion, Zwischenkontrolle……….57

7.Prüfung von Rohrleitungen……………………………………………………..60

8.Inbetriebnahme………………………………………………………….61

9. Schlussfolgerung ………………………………………………………………………..63

10. Abkürzungsverzeichnis …………………………………………………………….64

11. Liste der verwendeten Literatur…………………………………….66

EINLEITUNG

Der Reaktor RBMK-1000 ist ein Reaktor mit Nichtbetankungskanälen, im Gegensatz zu Reaktoren mit Betankungskanälen sind das Brennelement und der Prozesskanal getrennte Einheiten. Rohrleitungen werden mit Hilfe von festen Verbindungen an die im Reaktor installierten Kanäle angeschlossen - einzelne Wege für die Zu- und Abfuhr des Kühlmittels. Die in die Kanäle geladenen Brennelemente werden im oberen Teil des Kanalsteigrohrs fixiert und verdichtet. Somit ist es beim Nachtanken von Brennstoff nicht erforderlich, den Kühlmittelpfad zu öffnen, was es ermöglicht, dass es unter Verwendung geeigneter Nachtankvorrichtungen ohne Abschalten des Reaktors durchgeführt werden kann.

Bei der Erstellung solcher Reaktoren wurde das Problem der sparsamen Nutzung von Neutronen im Reaktorkern gelöst. Dazu werden Brennelementhüllen und Kanalrohre aus Zirkoniumlegierungen hergestellt, die Neutronen schwach absorbieren. Während der Entwicklung von RBMK war die Temperaturgrenze für den Betrieb von Zirkoniumlegierungen nicht hoch genug. Dies bestimmte die relativ niedrigen Parameter des Kühlmittels im RBMK. Der Druck in den Abscheidern beträgt 7,0 MPa, was einer Sattdampftemperatur von 284 °C entspricht Die RBMK-Anlagen sind einkreisig ausgelegt. Nach dem Kern gelangt das Dampf-Wasser-Gemisch durch einzelne Rohre in die Trenntrommeln, wonach der Sattdampf zu den Turbinen geleitet wird und das abgetrennte Kreislaufwasser nach Mischung mit dem aus den Turbinenanlagen in die Trenntrommeln eintretenden Speisewasser wird mit Hilfe von Umwälzpumpen den Reaktorkanälen zugeführt. Die Entwicklung des RBMK war ein bedeutender Schritt in der Entwicklung der Kernenergieindustrie in der UdSSR, da solche Reaktoren den Bau großer Kernkraftwerke mit hoher Leistung ermöglichen.

Von den zwei Arten von thermischen Neutronenreaktoren - druckwassergekühlte Reaktoren und Kanalwasser-Graphit-Reaktoren, die in der Kernenergieindustrie der Sowjetunion verwendet wurden, erwies sich letzterer als einfacher zu beherrschen und zu implementieren. Dies erklärt sich aus der Tatsache, dass für die Herstellung von Kanalreaktoren allgemeine Maschinenbauanlagen verwendet werden können und keine solche einzigartige Ausrüstung erforderlich ist, die für die Herstellung von Druckwasserreaktoren erforderlich ist.

Der Wirkungsgrad von Kanaldrosseln vom Typ RBMK hängt weitgehend von der Leistung ab, die jedem Kanal entnommen wird. Die Leistungsverteilung zwischen den Kanälen hängt von der Neutronenflussdichte im Kern und dem Brennstoffabbrand in den Kanälen ab. Gleichzeitig gibt es eine Leistungsgrenze, die in keinem Kanal überschritten werden kann. Dieser Leistungswert wird durch die Wärmeabfuhrbedingungen bestimmt.

Das RBMK-Projekt wurde zunächst für eine elektrische Leistung von 1000 MW entwickelt, was bei den gewählten Parametern einer thermischen Leistung des Reaktors von 3200 MW entsprach. Mit der Anzahl der im Reaktor verfügbaren Arbeitskanäle (1693) und dem erhaltenen Koeffizienten der Ungleichmäßigkeit der Wärmefreisetzung im Reaktorkern maximale Leistung Kanal war etwa 3000 kW. Als Ergebnis experimenteller und rechnerischer Untersuchungen wurde festgestellt, dass bei einem maximalen Massendampfgehalt am Ausgang der Kanäle von ca. 20 % und der angegebenen Leistung die notwendige Reserve vor der Wärmeabfuhrkrise vorhanden ist. Der durchschnittliche Dampfgehalt im Reaktor betrug 14,5 %. Kraftwerke mit RBMK-Reaktoren mit einer elektrischen Leistung von 1000 MW (RBMK-1000) sind in den KKW Leningrad, Kursk, Tschernobyl und Smolensk in Betrieb. Sie haben sich als zuverlässige und sichere Anlagen mit hohen technischen und wirtschaftlichen Kennziffern bewährt. Wenn sie nicht speziell gesprengt werden.

Um die Effizienz von RBMK-Reaktoren zu erhöhen, wurden die Möglichkeiten zur Erhöhung der maximalen Leistung der Kanäle untersucht. Als Ergebnis von Designentwicklungen und experimentellen Studien stellte sich heraus möglicher Weg Intensivierung der Wärmeübertragung zur Erhöhung der maximal zulässigen Leistung des Kanals um das 1,5-fache auf 4500 kW bei gleichzeitiger Erhöhung des zulässigen Dampfgehalts auf mehrere zehn Prozent. Die notwendige Intensivierung der Wärmeübertragung wurde durch die Entwicklung von Brennelementen erreicht, deren Konstruktion Wärmeübertragungsverstärker vorsieht. Mit einer Erhöhung der zulässigen Leistung des Kanals auf 4500 kW wurde die thermische Leistung des RBMK-Reaktors auf 4800 MW erhöht, was einer elektrischen Leistung von 1500 MW entspricht. Solche RBMK-1500-Reaktoren werden im KKW Ignalina betrieben. Eine Leistungssteigerung um das 1,5-fache mit relativ kleinen Konstruktionsänderungen bei Beibehaltung der Abmessungen des Reaktors ist ein Beispiel für eine technische Lösung mit großer Wirkung.

HAUPTEIGENSCHAFTEN DES RBMK-1000 REAKTORS

Thermisches Schema mit dem RBMK-1000-Reaktor

TEIL.

Art und Zweck von Rohrleitungen und deren Komponenten mit Zeichnungen und Diagrammen, Betriebsparameter und die Hauptkräfte, die auf Rohrleitungen einwirken.

Pipeline-Klassifizierung

Rohrleitungen werden je nach Gefahrenklasse des transportierten Stoffes (Explosions- und Brandgefahr und Schädlichkeit) in Umweltgruppen (A, B, C) und je nach Auslegungsparametern der Umgebung (Druck und Temperatur) in fünf eingeteilt Kategorien (I, II, III, IV , V)

Die Kategorie der Pipeline sollte gemäß dem Parameter festgelegt werden, der eine Zuordnung zu einer verantwortungsvolleren Kategorie erfordert.

Die Bezeichnung einer Gruppe eines bestimmten transportierten Mediums umfasst die Bezeichnung einer Gruppe von Medien (A, B, C) und einer Untergruppe (a, b, c), die die Toxizität sowie die Brand- und Explosionsgefahr der in diesem Medium enthaltenen Stoffe widerspiegeln .

Rohrleitungsbezeichnung in Gesamtansicht entspricht der Bezeichnung der Gruppe des transportierten Mediums und seiner Kategorie. Die Bezeichnung „Rohrleitung I Gruppe A (b)“ bezeichnet eine Rohrleitung, durch die ein Medium der Gruppe A (b) mit Parametern der Kategorie I transportiert wird.

Die Umgebungsgruppe einer medienführenden Rohrleitung, die aus verschiedenen Komponenten besteht, richtet sich nach der Komponente, die eine Zuordnung der Rohrleitung zu einer verantwortlicheren Gruppe erfordert. Wenn außerdem der Gehalt einer der Komponenten in der Mischung die durchschnittliche tödliche Konzentration in der Luft gemäß GOST 12.1.007 überschreitet, sollte die Gruppe der Mischung durch diese Substanz bestimmt werden. Wenn die gefährlichste Komponente in Bezug auf die physikalisch-chemischen Eigenschaften in der Mischung in einer nachstehenden Menge enthalten ist tödliche Dosis, die Frage der Zuordnung der Pipeline zu einer weniger verantwortlichen Gruppe oder Kategorie der Pipeline wird von der Planungsorganisation (dem Autor des Projekts) entschieden.

Die Gefahrenklasse von Stoffen sollte nach GOST 12.1.005 und GOST 12.1.007 bestimmt werden, die Werte der Brand- und Explosionsgefahrenindikatoren von Stoffen - nach der entsprechenden ND oder den in GOST 12.1.044 festgelegten Methoden.

Bei Vakuumleitungen ist der absolute Betriebsdruck zu berücksichtigen.

Rohrleitungen, die Stoffe transportieren, deren Betriebstemperatur gleich oder höher als ihre Selbstentzündungstemperatur ist, sowie nicht brennbare, langsam brennende und brennbare Stoffe, die bei Wechselwirkung mit Wasser oder Luftsauerstoff feuer- und explosionsgefährlich sein können, sollten klassifiziert werden als Kategorie I. Nach Entscheidung des Entwicklers ist es zulässig, je nach Betriebsbedingungen eine verantwortungsvollere (als durch die Auslegungsparameter der Umgebung bestimmte) Kategorie der Pipeline zu wählen.

Anforderungen an die Auslegung von Rohrleitungen

Das Design der Pipeline sollte die Möglichkeit bieten, alle Arten von Kontrollen durchzuführen. Wenn das Design der Pipeline keine externen und internen Inspektionen oder hydraulische Tests zulässt, muss der Autor des Projekts die Methodik, Häufigkeit und den Umfang der Kontrolle angeben, deren Durchführung die rechtzeitige Erkennung und Beseitigung von Mängeln gewährleistet.

Zweige (Einbindungen)

Eine Verzweigung von der Pipeline wird auf eine der Arten durchgeführt. Die Verstärkung von Ästen mit Steifen ist nicht zulässig.

– Zweige auf technologischen Pipelines

Der Anschluss von Abzweigungen nach Methode "a" wird in Fällen verwendet, in denen die Schwächung der Hauptleitung durch die verfügbaren Spielräume der Verbindungsstärke kompensiert wird. Es ist auch erlaubt, tangential zum Umfang des Rohrquerschnitts in die Rohrleitung einzuschneiden, um die Ansammlung von Produkten im unteren Teil der Rohrleitung zu verhindern.

Aus Rohren geschweißte T-Stücke, stanzgeschweißte Bögen, T-Stücke und Bögen aus mit Elektroschlacke-Technologie gegossenen Rohlingen können für Drücke bis 35 MPa (350 kgf / cm2) verwendet werden. In diesem Fall werden alle Schweißnähte und Metalle von Gussknüppeln zu 100 % einer Ultraschallprüfung unterzogen.

Geschweißte Kreuze und Querverbindungen dürfen bei Rohrleitungen aus Kohlenstoffstählen bei einer Betriebstemperatur von nicht mehr als 250 °C verwendet werden. Kreuze und Querverbindungen aus elektrogeschweißten Rohren dürfen bis zu einem Nenndruck von PN 16 (1,6 MPa) verwendet werden. In diesem Fall müssen die Kreuze aus Rohren mit einem Nenndruck von mindestens PN 25 (2,5 MPa) bestehen. Kreuze und Querverbindungen aus nahtlosen Rohren dürfen bis zu einem Nenndruck von PN 24 verwendet werden (sofern die Kreuze aus Rohren mit einem Nenndruck von mindestens PN 40 bestehen). unter Berücksichtigung von Ziffer 11.2.7.

Ellenbogen

Für Rohrleitungen werden in der Regel stark gekrümmte Bögen verwendet, die aus nahtlosen und geschweißten Längsrohren durch Heißprägen oder Ziehen hergestellt sowie gebogen und stanzgeschweißt werden. Bei einem Durchmesser größer als DN 6.4.2 400 wird die Wurzel der Schweißnaht geschweißt, die Schweißnähte werden einer 100%igen Ultraschall- oder Durchstrahlungskontrolle unterzogen.

Bogen aus nahtlosen Rohren werden dort eingesetzt, wo es erforderlich ist, den hydraulischen Widerstand der Rohrleitung zu minimieren, z. B. bei Rohrleitungen mit pulsierendem Medienstrom (um Vibrationen zu reduzieren) sowie bei Rohrleitungen mit Nennweite bis DN 25. Die Notwendigkeit einer Wärmebehandlung ergibt sich aus 12.2.11.

Die Einsatzgrenzen der gebogenen Bögen aus Rohren des aktuellen Sortiments müssen den Einsatzgrenzen der Rohre entsprechen, aus denen sie hergestellt sind. Die Länge des geraden Abschnitts vom Rohrende bis zum Anfang des gebogenen Abschnitts muss mindestens 100 mm betragen.

In Rohrleitungen dürfen geschweißte Sektorbögen mit einer Nennweite von DN 500 oder kleiner bei einem Nenndruck von nicht mehr als PN 40 (4 MPa) und einer Nennweite von mehr als DN 500 bei einem Nenndruck von bis verwendet werden PN 25 (2,5 MPa). Bei der Herstellung von Sektorbögen sollte der Winkel zwischen den Sektorquerschnitten 22,5° nicht überschreiten. Der Abstand zwischen benachbarten Schweißnähten entlang der Innenseite der Biegung sollte die Prüfbarkeit dieser Schweißnähte über die gesamte Länge der Schweißnaht sicherstellen. Für die Herstellung von Sektorbögen ist die Verwendung von spiralgeschweißten Rohren mit einem Durchmesser von mehr als 400 mm nicht zulässig, Wurzelschweißen wird verwendet, Schweißnähte werden einer 100% igen Ultraschall- oder Durchstrahlungskontrolle unterzogen. Geschweißte Sektorbögen sollten nicht verwendet werden bei: - hohen zyklischen Belastungen, zB durch Druck, mehr als 2000 Zyklen; - fehlende Selbstkompensation durch andere Leitungselemente.

Übergänge

In Rohrleitungen sollten in der Regel gestanzte, aus einem Blech mit einer Schweißnaht gerollte, aus Hälften mit zwei Schweißnähten stanzgeschweißte verwendet werden. Die Grenzen der Verwendung von Stahlübergängen müssen den Grenzen der Verwendung von angeschlossenen Rohren ähnlicher Stahlsorten und ähnlicher (berechneter) Betriebsparameter entsprechen.

Für Rohrleitungen mit einem Nenndruck von nicht mehr als PN16 (1,6 MPa) und einer Nennweite von DN 500 oder kleiner dürfen Kabelschuhe verwendet werden. An Rohrleitungen, die für den Transport von verflüssigten Gasen und Stoffen der Gruppen A und B bestimmt sind, dürfen keine Blütenblattübergänge installiert werden.

Die Spatenübergänge sollten geschweißt werden, gefolgt von einer 100%-Kontrolle der Schweißnähte durch Ultraschall- oder Röntgenverfahren. Nach der Herstellung sollten die Blütenblattadapter einer Wärmebehandlung unterzogen werden.

Stummel

Geschweißte Flach- und Rippenstopfen aus Stahlblech werden für den Einsatz in Rohrleitungen mit Nenndrücken bis PN 25 (2,5 MPa) empfohlen.

Stopfen, die zwischen Flansche eingebaut werden, sollten nicht verwendet werden, um zwei Rohrleitungen mit unterschiedlichen Medien zu trennen, deren Vermischung nicht akzeptabel ist.

Einsatzgrenzen von Steckern und deren Eigenschaften hinsichtlich Material, Druck, Temperatur, Korrosion etc. müssen die Einsatzgrenzen der Flansche einhalten.

Anforderungen an Rohrleitungsarmaturen.

Bei der Konstruktion und Herstellung von Rohrleitungsarmaturen müssen die Anforderungen der technischen Vorschriften, Normen und Kundenanforderungen gemäß den Sicherheitsanforderungen gemäß GOST R 53672 eingehalten werden.

Die Spezifikationen für bestimmte Arten und Arten von Rohrleitungsarmaturen sollten Folgendes umfassen:

Liste der behördlichen Dokumente, auf deren Grundlage die Konstruktion, Herstellung und der Betrieb von Ventilen durchgeführt werden;

Grundlegende technische Daten und Eigenschaften von Beschlägen;

Zuverlässigkeitsindikatoren und (oder) Sicherheitsindikatoren (für Ventile, die kritische Ausfälle haben können);

Herstellungsanforderungen;

Sicherheitsanforderungen; - Lieferumfang;

Annahmeregeln;

Testmethoden;

Liste möglicher Ausfälle und Kriterien für Grenzzustände;

Gebrauchsanweisung;

Die wichtigsten Gesamt- und Anschlussabmessungen, einschließlich Außen- und Innendurchmesser der Abzweigrohre, Schneiden der Kanten der Abzweigrohre zum Schweißen usw.

Die Hauptindikatoren für den Zweck der Bewehrung (aller Art und Art), die in der Konstruktions- und Betriebsdokumentation festgelegt sind:

Nenndruck PN (Arbeits- oder Auslegungsdruck P);

Nennweite DN;

Arbeitsplatz;

Auslegungstemperatur (maximale Temperatur der Arbeitsumgebung);

Zulässiger Differenzdruck;

Verschlussdichtheit (Dichtheitsklasse oder Leckrate);

Baulänge;

Klimaversion (mit Umgebungsparametern);

Beständigkeit gegen äußere Einflüsse (Seismik, Vibration usw.);

Zusätzliche Zweckkennzeichen für bestimmte Bewehrungsarten:

Widerstandsbeiwert (ζ) für Absperr- und Rückschlagventile;

Die Abhängigkeit des Widerstandskoeffizienten vom Geschwindigkeitsdruck - für Umkehrventile;

Durchflusskoeffizient (für Flüssigkeit und Gas), Sitzfläche, Einstelldruck, voller Öffnungsdruck, Schließdruck, Gegendruck, Einstelldruckbereich – für Sicherheitsventile;

Bedingter Durchsatz (Kvy), Art der Durchsatzcharakteristik, Kavitationscharakteristik - für Regelventile;

Bedingter Durchfluss, einstellbarer Druckwert, einstellbarer Druckbereich, Druckhaltegenauigkeit (Totzone und Ungleichförmigkeitszone), minimaler Druckabfall, bei dem die Funktionsfähigkeit gewährleistet ist - für Druckregler;

Parameter von Antrieben und Stellgliedern;

A) für einen elektrischen Antrieb - Spannung, Stromfrequenz, Leistung, Modus funktioniert, Übersetzungsverhältnis, Wirkungsgrad, maximales Drehmoment, Umgebungsparameter;

B) für hydraulische und pneumatische Antriebe - Steuermedium, Druck des Steuermediums - für Druckregler;

Öffnungs- (Schließ-) Zeit - auf Wunsch des Ventilkunden.

Die Armaturen müssen gemäß GOST R 53402 und TU geprüft werden, wobei der obligatorische Prüfumfang Folgendes umfassen muss:

Über die Festigkeit und Dichte der Hauptteile und Schweißverbindungen, die unter Druck arbeiten;

Für die Dichtheit des Tors gelten die Normen der Tordichtigkeit - gemäß GOST R 54808 (für Armaturen von Arbeitsmitteln der Gruppen A, B (a) und B (b) bei der Prüfung auf Dichtheit der Tore, es sollten keine sichtbaren Lecks vorhanden sein - Klasse A GOST R 54808);

Für die Dichtigkeit gegenüber der äußeren Umgebung;

Für das Funktionieren (Bedienbarkeit). Die Prüfergebnisse müssen sich im Ventilpass widerspiegeln.

Die Verwendung von Absperrventilen als Regelventil (Drosselventil) ist nicht zulässig.

Beim Anbau des Stellantriebs an eine Armatur müssen Handräder für Handbetätigung die Armatur im Gegenuhrzeigersinn öffnen und im Uhrzeigersinn schließen. Die Richtung der Antriebsstangenachsen muss in der Projektdokumentation festgelegt werden.

Absperrventile müssen über eine Anzeige der Stellung des Verriegelungselements („offen“, „geschlossen“) verfügen.

Das Material von Armaturen für Rohrleitungen sollte in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen, Parametern und physikalischen und chemischen Eigenschaften des transportierten Mediums und den Anforderungen von RD ausgewählt werden. Fittings aus Nichteisenmetallen und deren Legierungen dürfen dort verwendet werden, wo Stahl- und Gussfittings aus begründeten Gründen nicht verwendet werden können. Anker aus Kohlenstoff- und legierten Stählen können für Umgebungen mit einer Korrosionsrate von nicht mehr als 0,5 mm/Jahr verwendet werden.

Für Rohrleitungen, die Gruppenmedien transportieren, sollten Formstücke aus Sphäroguss der Güteklasse KCh 30-6 und Grauguss der Güteklasse SCh 18-36 verwendet werden.

Für Umgebungen der Gruppen A (b), B (a), außer für verflüssigte Gase; B(b), ausgenommen brennbare Flüssigkeiten mit einem Siedepunkt unter 45 °C; B(c) - Fittings aus Sphäroguss dürfen verwendet werden, wenn die Betriebstemperaturgrenzen des Mediums nicht niedriger als minus 30 °C und nicht höher als 150 °C bei einem Mediumdruck von nicht mehr als 1,6 MPa (160 kgf / cm2). Gleichzeitig werden für Nennbetriebsdrücke des Mediums bis 1 MPa Ventile verwendet, die für einen Druck von mindestens PN 16 (1,6 MPa) ausgelegt sind, und für Nenndrücke über PN 10 (1 MPa) - Ventile, die für ausgelegt sind einen Druck von mindestens PN 25 (2,5 MPa). 8.13 Die Verwendung von Formstücken aus duktilem Gusseisen an Rohrleitungen für Medien der Gruppe A (a), verflüssigte Gase der Gruppe B (a);

Entzündbare Flüssigkeiten mit einem Siedepunkt unter 45 °C der Gruppe B (b). An Rohrleitungen zum Transport von Stoffen der Gruppen A und B sowie an Dampf- und Rohrleitungen dürfen keine Formstücke aus Grauguss verwendet werden heißes Wasser als Satelliten verwendet.

Formstücke aus Grau- und Temperguss dürfen unabhängig von Medium, Betriebsdruck und Temperatur in folgenden Fällen nicht eingesetzt werden: - an Rohrleitungen, die Vibrationen ausgesetzt sind;

An Rohrleitungen, die bei einem stark variablen Temperaturbereich des Mediums betrieben werden;

Mit der Möglichkeit einer starken Abkühlung des Ankers infolge der Drosselwirkung;

An Rohrleitungen zum Transport von Stoffen der Gruppen A und B, die Wasser oder andere gefrierende Flüssigkeiten enthalten, bei einer Temperatur der Rohrleitungswand unter 0 °C, unabhängig vom Druck;

In der Verrohrung von Pumpständen beim Einbau von Pumpen an offene Bereiche;

In der Verrohrung von Tanks und Behältern zur Lagerung von explosiven und giftigen Stoffen.

Bei Rohrleitungen, die bei einer Umgebungstemperatur unter 40 °C betrieben werden, sollten Formstücke aus geeigneten legierten Stählen, Sonderlegierungen oder Buntmetallen verwendet werden, die bei möglichst niedriger Gehäusetemperatur die Schlagzähigkeit des Metalls (KCV) nicht unterschreiten 20 J/cm2. Für flüssiges und gasförmiges Ammoniak ist die Verwendung von speziellen Formstücken aus duktilem Gusseisen innerhalb der Parameter und Bedingungen zulässig.

Hydraulische Ventilantriebe sollten nicht brennbare und nicht gefrierende Flüssigkeiten verwenden, die den Betriebsbedingungen entsprechen.

Um im Winter eine Kondensation in pneumatischen Antrieben auszuschließen, wird das Gas bei negativer Auslegungstemperatur der Rohrleitung bis zum Taupunkt getrocknet.

Bei Rohrleitungen mit einem Nenndruck von mehr als 35 MPa (350 kgf / cm2) ist die Verwendung von Gussfittings nicht zulässig.

Fittings mit Flanschdichtung "Überstand-Hohlraum" bei Verwendung von Spezialdichtungen können bei einem Nenndruck von bis zu 35 MPa (350 kgf / cm2) verwendet werden

Zur Gewährleistung eines sicheren Betriebs in Anlagen automatische Regelung Bei der Auswahl von Regelventilen müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:

Der Druckverlust (Druckabfall) an den Regelventilen muss bei maximalem Durchfluss des Arbeitsmediums mindestens 40 % des Druckverlusts im Gesamtsystem betragen;

Bei strömender Flüssigkeit soll der Druckabfall über den Regelventilen im gesamten Regelbereich den Wert des Kavitationsabfalls nicht überschreiten.

Auf dem Gehäuse des Ventils markiert der Hersteller an einer sichtbaren Stelle das folgende Volumen:

Name oder Warenzeichen des Herstellers;

Fabriknummer; - Herstellungsjahr;

Nenndruck (Arbeitsdruck) РN (Рр); - Nennweite DN;

Temperatur des Arbeitsmediums (bei Kennzeichnung des Arbeitsdrucks Pp - obligatorisch);

Strömungsrichtung des Mediums anzeigender Pfeil (bei einseitiger Mediumzufuhr); - Produktbezeichnung;

Stahlsorte und Schmelzennummer (bei Gusskörpern); - zusätzliche Markierungen gemäß den Anforderungen der Kunden, nationalen Normen.

Der Liefersatz der Rohrleitungsarmaturen sollte eine Betriebsdokumentation in Höhe von:

Reisepass (PS);

Bedienungsanleitung (RE);

Betriebsdokumentation für Komponenten (Antriebe, Stellantriebe, Stellungsregler, Endschalter etc.). Das Formular des Reisepasses ist in Anhang H (Referenz) angegeben. Die Betriebsanleitung sollte enthalten: - eine Beschreibung des Aufbaus und der Funktionsweise des Ventils;

Die Reihenfolge der Montage und Demontage; - Wiederholung und Erläuterung der in der Kennzeichnung der Bewehrung enthaltenen Informationen;

Materialliste für die Hauptteile der Bewehrung;

Angaben über die Art der gefährlichen Wirkungen, wenn von der Armatur eine Gefahr für Leben und Gesundheit von Menschen oder die Umwelt ausgehen kann, sowie Maßnahmen zu deren Vermeidung und Vermeidung;

Zuverlässigkeitsindikatoren und (oder) Sicherheitsindikatoren;

Umfang der Eingangskontrolle von Beschlägen vor dem Einbau;

Methodik zur Durchführung von Kontrolltests (Checks) von Ventilen und ihren Hauptkomponenten, Verfahren Instandhaltung, Reparatur und Diagnose.

Vor dem Einbau sind die Armaturen in dem in der Betriebsanleitung vorgeschriebenen Umfang einer Eingangskontrolle und Prüfungen zu unterziehen. Die Montage der Armaturen ist unter Berücksichtigung der Sicherheitsanforderungen gemäß Betriebsanleitung durchzuführen.

Die Sicherheit der Armatur während des Betriebs wird durch folgende Anforderungen gewährleistet:

Ventile und Antriebsgeräte sind entsprechend ihrer bestimmungsgemäßen Verwendung hinsichtlich Betriebsparameter, Medien, Betriebsbedingungen zu verwenden;

Ventile sollten in Übereinstimmung mit dem Betriebshandbuch (einschließlich Konstruktionsvorgaben) und den technologischen Vorschriften betrieben werden;

Das Absperrventil muss vollständig geöffnet oder geschlossen sein. Absperrventile dürfen nicht als Regelventile verwendet werden;

Beschläge müssen entsprechend ihrer funktionalen Bestimmung eingesetzt werden;

Die Fertigungsüberwachung der Arbeitssicherheit von Beschlägen sollte ein Maßnahmensystem vorsehen, um mögliche Grenzzustände zu beseitigen und kritischen Ausfällen von Beschlägen vorzubeugen.

Nicht erlaubt:

Ventile ohne Kennzeichnung und Betriebsdokumentation betreiben;

Arbeiten zur Mängelbeseitigung an Karosserieteilen durchführen und Schraubverbindungen unter Druck anziehen;

Verwenden Sie Armaturen als Stütze für die Rohrleitung;

Verwenden Sie Hebel zur Steuerung des Ankers, indem Sie die Schulter des Griffs oder des Schwungrads verlängern, die in der Bedienungsanleitung nicht vorgesehen sind.

Verwenden Sie Verlängerungen für Schraubenschlüssel.

VERFAHREN FÜR VERROHRUNG VERROHRUNG IN REPARATUR MIT VORBEREITUNG DES ARBEITSPLATZES UND TRENNEN VOM HEIZKREIS.

Im Falle eines Bruchs von Rohren des Dampf-Wasser-Weges, Kollektoren, Frischdampfleitungen, Nachheizdampf und Entnahmen, Rohrleitungen des Hauptkondensats und Speisewassers, ihrer Dampf-Wasser-Armaturen, T-Stücke, Schweiß- und Flanschverbindungen, des Aggregats ( Boiler, Turbine) müssen abgeschaltet und sofort stillgesetzt werden.
Werden Risse, Ausbuchtungen, Fisteln in Frischdampfleitungen, Heizdampf- und Entnahmen, Speisewasserleitungen, in deren Dampf-Wasser-Armaturen, T-Stücken, Schweiß- und Flanschverbindungen festgestellt, ist der Schichtleiter unverzüglich zu informieren. Der Schichtleiter ist verpflichtet, den Gefahrenbereich unverzüglich festzulegen, alle Arbeiten darin einzustellen, Personal aus diesem Bereich zu entfernen, diesen Bereich zu sichern, Sicherheitszeichen „Durchfahrt verboten“, „Achtung! durch Remote-Laufwerke. Kann der Notabschnitt während des Stillstands nicht reserviert werden, müssen die entsprechenden Einrichtungen des Notabschnitts stillgesetzt werden. Die Abschaltzeit wird durch den Leitenden Ingenieur des Kraftwerks mit der Benachrichtigung des diensthabenden Energieanlagenbauers festgelegt.
Wenn zerstörte Stützen und Aufhängungen gefunden werden, muss die Rohrleitung getrennt und die Befestigung wiederhergestellt werden. Die Abschaltzeit wird vom Chefingenieur des Kraftwerks im Einvernehmen mit dem diensthabenden Netzingenieur festgelegt.
Werden Schäden an der Rohrleitung oder ihrer Befestigung festgestellt, sind eine gründliche Analyse der Schadensursachen und die Entwicklung wirksamer Maßnahmen zur Verbesserung der Zuverlässigkeit erforderlich. Werden Lecks oder Dämpfe an Armaturen, Flanschverbindungen oder unter der Isolierbeschichtung von Rohrleitungen festgestellt, ist dies unverzüglich dem Schichtleiter zu melden. Der Schichtleiter ist verpflichtet, die Situation zu beurteilen und Maßnahmen zu ergreifen, wenn ein Leck oder Dampf eine Gefahr für das Wartungspersonal oder die Ausrüstung darstellt (z. B. Dampf unter der Isolierung). Lecks oder Dämpfe, die keine Gefahr für Personal oder Ausrüstung darstellen (z. B. Dämpfe von Stopfbuchsendichtungen), sollten in jeder Schicht überprüft werden.

Rohrleitungen müssen nach Ablauf der geplanten Revisionsfrist, die auf der Grundlage der aktuellen technischen Betriebsstandards festgelegt wurde, zur Reparatur übergeben werden und in den meisten Fällen gleichzeitig mit der Hauptausrüstung repariert werden. Die Lieferung der Rohrleitung zur Reparatur vor Ablauf der geplanten Revisionsfrist ist im Falle eines Notfallschadens oder Notfallzustands erforderlich, der durch eine Tat bestätigt wird, in der die Ursachen, die Art und das Ausmaß des Schadens oder Verschleißes angegeben sind. Während der Revision festgestellte Mängel an Rohrleitungen, die keine Notabschaltung verursachen, müssen bei der nächsten Abschaltung beseitigt werden.
Dampfleitungen, die bei einer Temperatur von 450 ° C oder mehr betrieben werden, müssen vor der Überholung überprüft werden.

Bei Übergabe zur Reparatur hat der Auftraggeber dem Auftragnehmer die Planungs- und Reparaturdokumentation zu übergeben, die Angaben über den Zustand der Rohrleitung und ihrer Komponenten, über Mängel und Schäden enthält. Die Dokumentation muss gemäß GOST 2.602-68* erstellt werden. Nach der Reparatur ist diese Dokumentation an den Kunden zurückzugeben.

In Übereinstimmung mit den Regeln für die Organisation, Wartung und Reparatur von Geräten während Überholung Kessel- und Stationsleitungen sollten die folgenden Arbeiten in die Nomenklatur aufgenommen werden:

Überprüfung des technischen Zustands von Dampfleitungen;

Überprüfung des technischen Zustands von Flanschverbindungen und Befestigungselementen, Austausch verschlissener Bolzen.

Überprüfung der Spannung der Federn, Inspektion und Reparatur von Aufhängungen und Stützen.

Inspektion von Schweißnähten und Metall.

Überkochen defekter Verbindungen, Austausch defekter Elemente der Rohrleitung oder des Befestigungssystems.

Inspektion und Reparatur von Probenehmern und Probenkühlern.

Reparatur der Wärmedämmung.

Bei der Inspektion von Rohrleitungen sollten Durchbiegungen, Ausbuchtungen, Fisteln, Risse, Korrosionsschäden und andere sichtbare Mängel erfasst werden. Bei fehlerhaften Flanschverbindungen sollte der Zustand der Dichtflächen und Befestigungsmittel überprüft werden. Bei der Fehlererkennung von Stützen und Aufhängungen sollten Risse im Metall aller Elemente von Stützen und Aufhängungen und Restverformungen in den Federn aufgezeichnet werden.

Die Reihenfolge und der Umfang der Kontrolle über das Metall von Pipelines werden von der NTD bestimmt. Die Kontrolle erfolgt unter fachlicher Anleitung des Metalllabors.

Der Auftraggeber hat das Recht, in die Ausführung der Arbeiten des Auftragnehmers einzugreifen, wenn dieser:

Ausgeführte Mängel, die durch Nacharbeiten verdeckt werden können;

Entspricht nicht den technologischen und regulatorischen Anforderungen der technischen Dokumentation.

Bei Reparaturarbeiten im Zusammenhang mit der Installation oder Demontage von Federblöcken oder Rohrleitungsteilen muss die im Projekt vorgesehene Arbeitsfolge für die Herstellung von Arbeiten oder die technologische Karte eingehalten werden, um die Stabilität der verbleibenden oder neu installierten Rohrleitungsbaugruppen zu gewährleisten und Elemente und um das Herunterfallen der demontierten Teile zu verhindern.

Vor der Demontage der festen Stütze oder dem Schneiden der Rohrleitung, beim Nachschweißen der Schweißverbindungen nach den Schlussfolgerungen der Fehlerprüfer oder beim Austausch von Rohrleitungselementen müssen die Federn an den nächsten zwei Aufhängern auf jeder Seite des reparierten Abschnitts sein mit Gewindeschweißbindern befestigt. In einem Abstand von nicht mehr als 1 m auf beiden Seiten des Ortes der Rohrleitungsentladung (oder Demontage einer festen Stütze) sollten temporäre Stützen (Befestigung) installiert werden. Diese Stützen müssen die beim Schweißen erforderliche Verschiebung der Rohrleitungen entlang der Achse und die Fixierung der Rohrleitung in der Konstruktionsposition gewährleisten. Das Anbringen dieser Enden an angrenzenden Rohrleitungen, Stützen oder Aufhängungen ist nicht zulässig.

Auf beiden Seiten des reparierten Abschnitts sollten die Rohre gelocht werden, der Abstand zwischen den Lochpunkten sollte im Akt festgehalten werden. Bei der Wiederherstellung der Rohrleitung sollte das Kaltstrecken so durchgeführt werden, dass die Abweichung des Abstands zwischen den Stanzpunkten 10 mm nicht überschreitet.

Nach der Demontage eines Abschnitts oder Elements der Rohrleitung müssen die freien Enden der verbleibenden Rohre mit Stopfen verschlossen werden.
Beim Trennen einer Rohrleitung an mehreren Stellen müssen jeweils Arbeitsgänge durchgeführt werden.
Für jedes Schneiden der Rohrleitung nach dem Schweißen der Schließfuge ist es erforderlich, eine Handlung mit Eintrag in das Schnurbuch zu erstellen.
Nach Abschluss der Reparaturarbeiten im Zusammenhang mit dem Schneiden der Rohrleitung oder dem Austausch von Teilen ihrer Stützen müssen die Neigungen der Rohrleitung überprüft werden.
Beim Austausch einer defekten Feder muss die Ersatzfeder entsprechend der zulässigen Belastung ausgewählt, vorkalibriert und auf die Auslegungshöhe für den kalten Zustand komprimiert werden. Nach dem Einbau in die Aufhängung und dem Entfernen der Befestigungsbänder die Höhe der Feder prüfen und ggf. nachjustieren. Beim Schweißen der Kupplungen ist der Kontakt der Federwindungen mit einem Lichtbogen nicht akzeptabel, und beim Schneiden - mit einer Brennerflamme, die die Federn beschädigen kann.
Wenn Sie eine Feder in einer Stütze aufgrund ihrer Beschädigung oder Nichtübereinstimmung mit den Bemessungslasten ersetzen, sollten Sie:

Legen Sie die Platten unter den Federblock (wenn der Ersatzblock eine geringere Höhe hat als der ersetzte);

Demontieren Sie den Basispfosten und reduzieren Sie seine Höhe (falls das Ersatzgerät höher ist als das zu ersetzende).
Beim Ändern der Höhe der Federn in der Federstütze ist es erforderlich, den verstellbaren Block zu entfernen, seine Höhe an der Kalibriervorrichtung zu ändern und ihn in die Stütze einzubauen.
Nach Abschluss der Arbeiten zur Einstellung der Federhöhen sind die Höhen der Federn nach der Einstellung (siehe Anlage 6) in den Betriebsbüchern zu vermerken und die Position der Rohrleitung im kalten Zustand an den Weganzeigern anzugeben.
Alle Änderungen an der Konstruktion der Pipeline, die während der Reparaturzeit vorgenommen und mit der Konstruktionsorganisation vereinbart wurden, müssen im Pass oder im Kabelbuch dieser Pipeline widergespiegelt werden. Beim Austausch beschädigter oder ausgedienter Teile der Rohrleitung sind die entsprechenden Eigenschaften der neuen Teile im Cord Book zu vermerken.
Nach Abschluss der Reparatur- und Einstellarbeiten ist ein entsprechender Eintrag im Reparaturbuch vorzunehmen und eine Inbetriebnahmeurkunde mit Eintragung im Schnurbuch zu erstellen.

PIPELINE-PRÜFUNG

INBETRIEBNAHME

Die Befüllung der Rohrleitung nach den Reparaturarbeiten erfolgt nach dem genehmigten Plan, der technologische Maßnahmen zur Entfernung der Dampf-Luft-Phase in der Rohrleitung vorsieht. In der Regel wird dieser Vorgang mit elastischen Trennelementen durchgeführt.

Es empfiehlt sich, die Rohrleitung nach Instandsetzungsarbeiten mit atmosphärisch entgastem Kondensat in Betrieb zu nehmen.

Die Rohrleitung kann bei jedem Anfangsdruck innerhalb der Rohrleitung mit stabilem Kondensat gefüllt werden. Wenn die Rohrleitung mit instabilem Kondensat oder verflüssigtem Kohlenwasserstoffgas gefüllt ist, muss dieser Vorgang durchgeführt werden, nachdem der Druck des Gases, Wassers oder stabilen Produkts in der Rohrleitung über den Dampfdruck des gepumpten Produkts erhöht und mechanische Abscheider in die eingeführt wurden Pipeline.

Wenn es notwendig ist, Wasser aus der Rohrleitung mit einem instabilen Produkt zu verdrängen, müssen Maßnahmen zum Schutz vor Hydratbildung getroffen werden (Einsatz von Abscheidern, Hydratbildungsinhibitoren etc.)

In Ermangelung mechanischer Abscheider wird empfohlen, die Rohrleitung teilweise mit stabilem Kondensat zu füllen, bevor sie mit dem gepumpten Produkt gefüllt wird.

Das beim Spülen (Spülen) und anschließenden Testen der Produktleitung verbrauchte und durch das Produkt mittels Abscheider verdrängte Gas oder Wasser wird durch die Spüldüsen aus der Leitung abgelassen.

Gleichzeitig muss die Kontrolle über den Inhalt des Produkts im Strahl, der die Spüldüse verlässt, organisiert werden, um das Risiko einer Umweltverschmutzung zu verringern und Produktverluste zu verringern.

Nach dem Füllen der Pipeline mit entgastem Kondensat wird der Druck über den minimal zulässigen Betriebsdruck angehoben, der durch Entgasungsdruck, Reibungsdruckverlust, Produktzusammensetzung, Streckenprofil und Temperatur des „hot spot“ der Pipeline bestimmt wird.

Der Druckanstieg in der Rohrleitung erfolgt durch Pumpen von Kondensat bei geschlossenem Ventil am Ende des Rohrleitungsabschnitts.

Nachdem der Druck am Anfang der Kondensatleitung über das zulässige Minimum erhöht wurde, darf mit dem Pumpen von instabilem Kondensat begonnen werden.

Die Aufrechterhaltung des minimal zulässigen Arbeitsdrucks in der Rohrleitung während des Betriebs wird durch einen Druckregler "für sich selbst" sichergestellt, der direkt vor dem Verbraucher installiert ist.